帮您了解ABS以及PC/ABS合金是什么材料？

ABS塑料是丙烯腈(A)-丁二烯(B)-苯乙烯(S)的三元共聚物,它综合了三种组分的性能，其中丙烯腈具有高的硬度和强度、耐热性和耐腐蚀性；丁二烯具有抗冲击性和韧性。
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)是一种通用型热塑性工程塑料，其具体的性能如下：

一般性能
ABS工程塑料外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可制成五颜六色，并具有高光泽度。ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的极限氧指数为18%~20%，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的肉桂味。
力学性能
ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用：ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。
热学性能
ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100℃的温度范围内使用。
电学性能
ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
环境性能
ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。
ABS树脂的应用
ABS树脂的最大应用领域是汽车、电子电器和建材。汽车领域的使用包括汽车仪表板、车身外板、内装饰板、方向盘、隔音板、门锁、保险杠、通风管等很多部件。在电器方面则广泛应用于电冰箱、电视机、洗衣机、空调器、计算机、复印机等电子电器中 。建材方面，ABS管材、ABS卫生洁具、ABS装饰板。此外，ABS还广泛地应用于包装、家具体育用品和娱乐用品、工业中的机械和仪表。
汽车内饰追求的重要指标包括美观、低气味、力学性能好、耐热、耐候等。汽车材料能够满足各种内饰部件的使用要求，材料具备以下条件：良好的流动性；优异的抗冲击性；易加工成型； 易着色、喷涂； 低气味；良好的耐腐蚀性；亚光效果。ABS还被应用于3D打印。
聚碳酸酯(PC)／ABS合金为了克服ABS的以上缺点，一般将聚碳酸酯(PC)与ABS共混，制得PC/ABS合金，通常PC/ABS的质量比是70／30。这个比例是综合考虑了厚度、温度等因素对冲击性能的影响。该合金结合了ABS材料的成型性和PC的力学性能、冲击强度和耐温性、抗紫外线等性能，可广泛应用在汽车内部零件、各种机器、通信器材、家电用品及照明设备上。

汽车内外饰：仪表板，饰柱，仪表前盖，格栅，内外饰件
商务设备机壳和内置部件：笔记本/台式电脑，复印机，打印机，绘图仪，显示器
电信，移动电话外壳，附件以及智能卡（SIM卡）
电器产品：电子产品外壳，电表罩和壳体，家用开关，插头和插座，电缆电线管道
家用电器：洗衣机，吹风机，微波炉内外部件
PC／ABS注塑模的工艺条件
加工前必须做干燥处理。湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90~110℃，2~4 h；
熔化温度为230~300℃；
模具温度：50~100℃。
注塑压力根据塑料件不同而定。
注射速度要尽可能地高。
化学和物理特性: PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良力学特性和热稳定性。两者的比率将影响PC／ABS材料的热稳定性。PC／ABS这种混合材料还显示了优异的流动性。收缩率在0.5%左右。
注塑PC/ABS制品经常出现的问题及解决方法
-银丝问题-
银丝是PC/ABS材料最常见的问题， 银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着流动方向出现的银色发白的丝状条纹现象。
主要原因是气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：空气：熔胶及射出阶段卷入的空气;水分：材料本身含有的水分;裂解气：高温水解/热分解产生的气体。
解决方法：首先检查材料是否干燥充分，在确认材料干燥充分后，再通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷。同时，注塑银丝不良还与模具排气有关。
-流动痕问题-
流动痕是物料在注射时产生的，原因是物料流动性不良，流动痕与银纹不同，外观不一样。
解决方法：可以通过提高物料温度从而改善流动性来避免，适当提高物料在模具内的流动性和降低注射速度。
-缩孔及凹痕问题-
缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。
解决方法：适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长注射的保压时间，增加注塑压力，加大注射速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔;
凹痕是由于物料温度不当，以及制品设计不妥引起，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模具温度过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。
解决方法：提高注射速度。
-翘曲变形问题-
注塑件翘曲变形是由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模具温度过高或模具温度不均匀，引起注塑件粘膜造成脱模困难，或冷却不均匀，同样会产生翘曲变形;
解决方法：
加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注塑压力和注射速度，同时降低顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡;
制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强;
-斑纹问题-
通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致。
解决方法：
成型工艺方面：采取提高物料温度、喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现;
模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。
-麻点问题-
解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。还有看是否是模具问题。用其它材料。
烤料温度时间是否足够。适当调整模具温度。
-制品“起皮”问题-
塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的关系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制;而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动;当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。
解决方法：
材料方面：因为混料所造成的起皮不良是需要第一步去排除的，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的增容剂以提高其相容性;
模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致);同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮;
注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。